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洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告

时间:2008/5/8栏目:调查报告


一、洗煤厂基本情况
****集团**分公司洗煤厂是**两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂,1986年开工,1989年投产,设计年入洗能力180万吨,入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤,生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺,尾煤压滤回收,主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场,入洗煤仓有3个,每仓容量1200吨,用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个,仓容6300吨(1#仓800吨,其余各仓1100吨),呈南北方向一字排开,其中1#----4#仓贯通相连,双系统在铁路专用线3道、4道装车外运,5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道装车外运。
投产以来,随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足,主要表现在:
1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化,本矿井生产能力萎缩,年生产能力仅为50---60万吨,其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多,各矿点原煤性质各异、煤种不统一,需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下,外调煤每天调运量在3000吨左右,一般有两个以上矿点,而外调煤储煤场只有1个,面积约2000m2、储量约8000吨,很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。
2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变,各矿层原煤性质差异较大,煤种不统一,分选密度差异大,配煤入洗的比例随机变化较大,一方面影响产品质量波动和分选效果,另一方面损失精煤产率和经济效益,因此,要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运,合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓,只能满足3种原煤的少量配洗要求,特别是外调煤场,只能满足单种煤配入,不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。
3、配煤手段不完善,自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率,获得最佳经济效益,特别10#高硫煤的入洗,不仅要配灰,更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗,而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤,人为因素影响大,自动化程度低,不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。
4、精煤仓储和配装能力不足,现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨(1#仓800吨),2个主导产品配列就需6个仓,其它产品没有仓位,只有通过相互挤占适应外运,往往造成某品种库满,需装车的品种不足,加班生产,成本费用增加,给管理上带来很多不便,经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#--4#仓同用,与中煤装共用一个装车系统,相互影响,精煤6个仓不能同线装车,是两点装车,装车时间长,不能实现多品种配装。同时精煤仓下GZ—8Q型给煤机和DT1000—50/650型推拉杆运行不可靠,事故率高,影响装车。
5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象,无法顺利放煤,影响到入洗原煤的均匀给入及生产的连续。二是精煤脱水系统不完善,洗精煤水分高,包括浮精和跳汰精煤,不能满足用户7的要求,另外浮精水分也造成蓬仓贴壁,影响装车。三是矸石线运输能力不配套。实际生产中由于原煤性质与原设计出入较大,矸石含量增加,设计矸石小时排矸量76吨,而实际排矸量达120---160吨,矸石仓容仅有140吨,每班生产约有80---120吨的矸石落地,这样造成小时排矸能力不足、影响生产效率,使洗煤厂整体设备不能发挥最佳效能,导致小时入洗能力一直不能达产,进而影响到小时配煤量。
因此,针对储装运系统存在的问题与不足,为满足生产及外运的需求,有必要对储装运系统进行改造。
二、改造方案
1、改造原则
a、提高生产效率和精煤产率,获得最大经济效益。
b、投资省,见效快,不影响生产。
c、方案简单、灵活,设备选型先进、可靠。
d、改造方案分期分步实施,逐步完善。
2、改造方案
⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场
在原113煤场南侧平整煤场2500平方,可扩大原煤储量1万吨;并增建一条60米长的回煤暗道,两个受煤坑,安装1米的皮带运输机一部,K3给煤机2台及给通风排水设施,该系统与原煤201、202系统联接,提高了回煤能力;在原煤202皮带中部,走廊中间支承点以上2米处,增设临时卸煤点。以确保高硫煤仓库满时高硫煤落地,不影响井下高硫煤的生产,同时在高硫煤不多时也可储存其它外调煤,增加了外调煤的储存量。
⑵、原煤仓下增加自动配煤系统
原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台GZ-7Q型给煤机和DT1000-


50/650型推拉杆更换为先进的XZG7型变频调速给煤机和DT2000-50/750型推拉杆,并完善推拉杆的限位自停控制系统;安装由可编程序控制器(PLC)、图形站(上位机)、煤量调节设备(变频器)、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统,实现以精确的配煤比例配煤入洗。
⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造
将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米,向南延长41米,贯通到5#、6#仓,使6个精煤仓可一线装车;并拆除仓下运行不可靠的原24台GZ-8Q型给煤机和DT1000-50/650型推拉杆,更换为新型的、运行可靠的XZG8型变频调速给煤机和DT2000-50/750型推拉杆。
⑷、原煤仓增设破拱系统
在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房,安装一台5L-40/8型压风机,并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门,利用压风机产生高压风、电磙阀间断控制,实现高压风破拱。
⑸、产品脱水系统改造
在主厂房水洗车间四层安装一台ZKX2460型振动筛,改造前后溜槽及筛下水管,用于跳汰精煤的脱水;在主厂房浮选车间三层安装一台ZYK-110型真空泵,与原有真空泵串通,形成两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机,提高配气率,以降低浮精水分。
⑹、矸石运输能力改造
将矸石皮带提速并增设落地返回设施,将581皮带电机由Y180-422kw改为Y200-430kw;减速器由ZQ65i=31.5改ZQ65i=23.34;皮带速度由1.6m/s提高到2.5m/s,运输能力可增加到148.4t/h。同时在581矸石皮带走廊中部增加落地设施,并在落地口附近增设返回设施:灌筑混凝土基础,制作了高16米、底宽40米的支架,安装一部T4080斗提机,完善机头溜槽及配套电控部分,这样在矸石能力不足时,矸石落地,停车后返回外排。
三、改造投资
估算整个改造投资***万元。其中设备****万元,工程**万元,安装**万元。其中:
1、增建101回煤系统和10#煤储煤场,投资119.5万元。设备27.5万元,工程72万元,安装20万元。
2、原煤仓下增加自动配煤系统,投资147.2万元。设备108.9万元,工程11万元,安装27.3万元。
3、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造,投资234万元。其中设备101.9万元,安装132.1万元。
4、原煤仓增设破拱系统,投资**万元。设备**万元,工程**万元,安装**万元。
5、产品脱水系统改造,投资**万元。设备***万元,工程**万元,安装**万元。
6、矸石运输能力改造,投资**万元。其中设备**万元,工程**万元,安装**万元。
四、相关环境设施
洗煤厂电力资源充足,有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室,完全可以满足改造增容的需求;外调煤源充足,年调入煤量有保证;原煤场有专用公路,新增煤场与原煤场毗邻,可利用现有煤场资源,符合环境要求。
五、预期效果与投资回收期
1、增建101回煤系统与10#煤储煤场,可提高原煤贮存和回仓能力,增加贮存能力1万吨,通过增加201原煤落地与101返回系统,形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统,既可实现原煤分离、分储,又保证了10#高硫煤的井下正常生产和洗煤的突击入洗。另外还有力地保证了外调煤的回入,在高硫煤不多时,充分利用101系统回入外调煤。年可提高综合效益186万元。
2、原煤自动配煤系统自动配煤后,可提高入洗原煤的调质能力,原煤仓下投用安装性能较好的12台变频调速给煤机和PLC自动配煤系统,三个原煤仓能够按比例配洗,并可实现外调煤与井下煤的分仓储存和合理均质配洗,消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失,确保高硫煤的低比例配洗,可提高精煤综合产率0.7,年可创效179.85万元。
3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线,实现装车多仓配合,弥补品种、数量的不足,实现有效仓容的最佳利用化,提高精煤的贮存能力和装车能力,等于扩大了仓容多建了仓,节支150万元。同时实现较均匀给煤和较准确的总量控制配煤,高硫出口煤分选配装方案能够实现,年可提高效益144万元。另外,把精煤的装车由两道装车变为一道装车,缩短了装车时间,提高了装车速度,并解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题。
4、原煤仓增设破拱系统改造后可减少原煤仓蓬仓堵仓口现象,确保原煤按比例配煤的正常进行,保证了入洗量达设计430吨/时,可缩短开车时间,年可创效55万元。
5、产品脱水系统改造,跳汰精煤水分降至9---10,浮精水分降至28以下,确保了精煤的入仓水分的降低,最终精煤水分<9.5,经仓储和路途脱水产品水分可满足用户要求,大大降低了装车过程和冬季运输的困难。提高精煤的装车速度,年可减少水分销售损失78.41万元。
6、矸石运输能力改造,矸石运输能力可达146.58t/h,能适应原煤性质变化,确保小时入洗量达430t/h,全年可缩短开车时间710小时,节约费用支出53万元,年可创效17万元,
7、整个系统改造年可创效863.26万元,估算投资回收期为。
六、结论
****公司洗煤厂储装运系统技术改造,无论从生产外运需求、内外环境及资金、效益的回收来看,均是可行的。101回煤系统的改造,扩展了白龙矿井原煤组织的路子,满足了多矿层分离配洗和突击外运的洗煤要求;原煤自动配煤系统的改造,以全新的理念和简捷科学的方法实现了原煤均质化,不仅能配灰而且能配硫,比传统的配煤手段更经济、更精确、更科学;精煤仓下改造,成功地提高了精煤仓的利用率,提高了配装能力;原煤仓下破拱系统的安装大大提高了生产效率及配煤的准确性;产品脱水系统改造既降低了精煤水份又避免了水分高对装车的影响,矸石线的改造大大大提高了生产效率。总之,整个系统改造是实用的,有明显经济效果的,尤其是自动配煤系统的改造为洗煤装备的自动化、洗煤工艺数据的准确化、洗煤经济效益的最大化的取得开辟了一条崭新的道路。

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