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炼铁厂降本增效总结

时间:2013/2/3栏目:工作总结

除尘系统改造、优化
  
  2011年10月份利用2#炉停炉期间,使用2#炉3个箱体,解决了高炉布袋箱体不足的问题,使1#炉布袋的寿命延长了2——3倍,降低成本20万元以上。同月改造1#炉布袋卸灰球阀密封,节约成本10万元。
  
  (3)改造高炉供料系统,减少高炉返矿率
  
  受场地限制,高炉上料系统皮带多,中转此次多,烧结矿经多次中转后返矿率升高,小粒级增多,制约高炉生产,同时成本升高。为此,2012年1月2日,对3#高炉供料系统进行改造,并于1月16日投入使用。该改造项目实施后,使烧结矿不经过中转仓,直接经过皮带进入槽上料仓,降低了烧结矿的返矿率,改善了入炉烧结矿粒级。
  
  (4)2011年下半年,通过对3#炉槽下压系统改造、冷却水过滤器改造、净环更换网格式滤料 ,以及1#炉卷扬料车做溜车保护装置等一系列技术创新活动,非计划检修率为零的最佳指标。其中2011年6——11月份设备慢风率为零。
  
  3、辅助支撑方面
  
  (1)3#高炉单炉生产期间,利用磨煤能力较大,在非用电高峰时间将煤粉提前磨好,减少用电高峰磨煤时间,节约电费6.5万元/月左右
  
  (2)对除尘风机及冲渣水泵进行控制,在不出铁时将风机转速调至最低,降低负荷,同时停用冲渣泵,有效的降低了电耗。
  
  (3)配吃FMG粉期间,协调倒运焦炭车辆,使倒运时间由原来的15分钟/车,降到现在的9分钟/车,既保证了仓位,又减少了皮带运转时间,降低了电耗; 同时焦炭直接入仓,减少焦炭倒运次数,避免了车辆的碾轧减少入炉粉末。
  
  (4)为减少入炉料的摔打,保证槽上料位在两米以下;槽下每个班做两次检测,发现烧结矿含粉在3%以上的,及时控制振筛振幅和下料速度;以上两项分厂派专人负责抽查,实施后效果良好,入炉含粉量得到有效的控制。
  
  4、自主管理和提案制度
  
  2011年荣获公司“自主管理”和“提案制度”绩优先进单位称号
  
  2012年,炼铁厂圆满组织完成了第六、七、八届三届自主管理活动,针对成本、生产、能源、维护、环保、其它等六方面开展活动,有效解决了生产过程中存在的实际问题。截止到11月份,共发布自主管理活动成果32项,创经济效益1146万余元。
  
  2012年炼铁厂积极组织并大力宣传提案制度, 1——10月份,炼铁厂共受理提案206件,超出计划26件,预估年创效益达500多万元,另外对环保、减少安全隐患和降低员工劳动强度方面起到很大的作用。
  
  5、清仓查库
  
  2012年11月份,根据公司计划,对闲置、报废物资退库,并建立台帐,进行定置管理。
  
  2012年1——11月份完成生铁产量 76.37万吨,质量合格率100%,炉温内控率87.16 %; 1——11月份平均生铁考核成本为2787.38元/t,比计划成本节约11.51元/t。由于降本增效效果明显,2012年中被公司评为最佳效益团队。
  
  二、降本增效工作计划
  
  在过去的一年多时间里,炼铁厂在降本增效方面取得了一定成绩,但受具体工艺配置和原燃料条件等制约,生铁成本仍偏高,需进一步挖潜。
  
  1、继续在降低电耗方面挖潜
  
  目前电耗仍较高,其原因如下:
  
  (1)由于9月份只有3#炉生产加之配吃低价料(清仓底料和次焦炭)、FMG粉后炉缸工作不均,生铁产量较低,另外适当限制产能,导致电单耗升高。
  
  (2)1#炉与2#炉已停产,但两台冷却泵正常运转,导致电耗升高。
  
  (3)3#炉风机正常工作时放风阀处于打开状态,且开度≥15度,电耗损失较大。
  
  应对措施:联系风机厂家解决风机放风阀长期处于打开状态的问题,并严格控制冲渣水的启停时间,节约电耗。
  
  2、加强设备技改和修旧利废工作,并保证工作质量,进一步降低铁前成本。
  
  3、生产工艺方面
  
  坚持配吃低价印度粉的既定方针,继续摸索配吃印度粉及钒钛粉的冶炼技术,保证高炉生产的稳定顺行。
  
  炼铁厂
  
  二〇〇八年十二月十四

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