的工艺去应力，粉尘较多，经常附着在工件表面；其中一道工序检验时，制件刚淬火完毕，制件表面挂满淬火油，而且，温度很高，如果等温度冷却后，油又会粘在工件表面。由于这些恶劣的环境因素，对检测过程的要求，也将更加严格。经过研讨，确立了机电结合的设计方案。
　　
　　在设计中，机械部分采用目前检测方面新研发的结构和技术，如：检测仪采用了回转运动、重力平衡、多产品快换等机构；增加了防尘、防油、隔热等功能：将运动部件安装在封闭的箱体内，减少粉尘的影响；设计了特殊的雨伞式结构，防止油的渗漏，添加了排油槽；设计了灵活的传递杠杆，避免了高温对传感器的影响。电气方面应用了传感器技术和单片机技术，采用12 个传感器，实现了数据重复采集、运算，保证了测量结果的正确性，自动打印测量结果，满足生产节拍要求，提高生产效率。这种检测手段工人师傅们使用方便，操作简单，能大大地提高工作效率。对多个品种产品的检测项目可以通过一台检测仪来实现，给使用者带来极大方便。
　　
　　4 轴/孔尺寸的高精度测量
　　
　　专门用于测量高精度汽车零部件轴径和孔径的数显便携式电子卡规和电子塞规。它的液晶数显表头采用3 位半数字显示，数字读取精度在0.001mm,实际重复测量精度在0.001mm,完全可以适应生产现场的最高测量要求。电子卡规和电子塞规在实际测量前，需用标定实际值的校准件进行比较校准。汽车零部件轴径和孔径的测量现状及测量，现在在现场普遍采用的轴径和孔径的测量方法有这样几种：卡规、塞规测量，这种测量方法应用最广，时间最长；各类气动测量，应用比较普遍，尤其是水柱式量仪是我们公司李学授发明的，一段时间以来，在高精度轴径和孔径的测量中起到了很重要的作用；电子柱量仪测量轴径是20 世纪90 年代初发展起来的一种测量方法，由于引入了电子信号测量的量化才真正开始；气转电的测量则把气与电的优势充分结合起来，是新型测量技术应用的具体体现。
　　
　　卡规、塞规测量的最大优点是使用方便，对生产现场没有任何要求，单件成本确实很低，但对于高精度轴径和孔径，磨损也很快。它的最大缺点是对于高精度轴径和孔径测量的可信度太差，在国外，高精度轴径和孔径早已不采用这种测量方式。
　　
　　浮标量仪和水柱式量仪的测量精度可以满足现场实际需要，但也只能作为产品判定合格与否的一种测量手段，而且，量仪调整困难，易受气源干扰，对现场条件要求较高。
　　
　　电子柱测量的最大优点是提供了可以量化的刻度，根据放大倍率的不同，每一个刻度所代表的精度指标不同，它的最大缺点是需要使用电源，而且由于使用笔式传感器，调整困难，机械结构受限制。它的典型应用是发动机活塞裙部分组，效果不错。
　　
　　用气转电量仪进行测量对于高精度轴径和孔径，尤其是小孔径或粗糙度较好的零件比较实用。它同样可以提供量化的刻度，测量精度可以达到很高。它的缺点是使用中现场需要提供气源和电源，不方便。
　　
　　我们研制开发的新产品——电子卡规和电子塞规。它的表头采用数字显示，重复测量精度基本可以达到0.001mm,电子卡规的测头采用陶瓷合金；电子塞规的测头采用硬质合金。电源采用两节9V 电池供电，电池的使用寿命可以达到3 个月。电子卡规的机械疲劳实验做到26 万次以上仍可正常使用，电子塞规测头的测力只有5N,且可以调整。电子卡规和电子塞规整体的使用寿命在正常情况下，可以达到5 年。由于采用便携式的设计，对现场没有使用要求，可以随时随地进行测量，具有其他测量方式无法比拟的的方便性。
　　
　　5 总结
　　
　　综上所述，应用了现代电子技术，检验工装实现了与现代化的生产的匹配，有效地保证了汽车零部件的质量。通过多年的推广和应用，在实际生产过程中，直接保证了产品质量乃至整车质量，达到了预期的效果，受到用户的好评

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