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机械加工工艺过程的组成

时间:2007-11-1栏目:职教论文

  §概述

  一.机械加工工艺过程的组成

  1.工序——工人,在工作地对工件所连续完成的工艺过程。

  2.安装——经一次装夹后所完成的工序内容

  装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置

  夹紧——使正确位置不发生变化

  增加安装误差

  增加装夹时间——应尽量减少安装次数

  3.工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置

  多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度

  4.工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程

  一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步

  用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步

  5.走刀——每进行一次切削——1次走刀

  二.工艺规程

  1.工艺规程的作用——①指导生产

  ②组织生产和管理生产

  ③新建、扩建或改建工厂及车间

  2.工艺规程的设计原则——①技术上的先进性

  ②经济上的合理性

  ③良好的劳动条件

  §机械加工工艺规程设计

  一.零件的工艺分析

  1.零件技术要求分析

  ①加工表面的尺寸精度

  ②主要加工表面的形状精度

  ③主要加工表面之间的相互位置精度

  ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求

  ⑤热处理要求及其它技术要求(如动平衡等)。

  1)零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键

  2)零件图所规定的加工要求是否合理

  3)零件的选材是否恰当,热处理要求是否合理

  2.零件结构及其工艺性分析

  ①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面

  ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类

  ★分析刚度及其方向

  ③结构工艺性——保证使用要求的前提下,能否以高生产率和低成本制造

  二.毛坯的选择

  1.毛坯种类的选择

  铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件

  2.确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近

  毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量

  毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差

  ①为工件安装稳定,有些毛坯需工艺凸台

  ②为加工方便,一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆

  小零件(垫圈)→合成1件

  3.选择毛坯时应考虑的问题

  ①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸

  重要件→锻

  ②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸

  小台阶轴→棒料,大台阶轴→锻

  ③生产纲领的大小——大批量→先进方法

  ④现有生产条件

  ⑤采用新工艺、新技术、新材料

  三.定位基准选择

  1.基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面

  (1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点

  相互位置→基准符号

  (2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准

  ②定位基准

  ③测量基准

  ④装配基准

  2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准

  已加工面定位→精基准

  (1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度

  1)基准重合原则——选设计基准为定位基准

  2)基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位

  3)定位稳定准确,简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准

  4)互为基准原则——为加工余量均匀,位置精度高——反复加工

  5)自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准

  ●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔

  提高精度——一面两孔定位

  (2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准

  1)保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准

  2)定位稳定可靠,简单方便——选大面、平整面,无缺陷

  3)合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量

  ②某些重要面使其加工余量均匀

  4)同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次

  ●基准选择——具体情况具体分析,综合考虑,灵活运用,正确选择

  【例】选择支架零件的精基准和粗基准

  ◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽

  主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±

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