模具设计毕业设计

模具设计毕业设计

模具设计毕业设计1

　　【关键词】合作；机械专业；毕业设计

　　毕业设计是机械类专业教学中的一个必不可少的教学环节，是对学校应届毕业生在毕业前接受的一次综合性实践训练，是对学生所学知识进行整理和系统的必要环节。它是学生接受设计任务，在教师指导下独立进行工程实践，获得基本训练并取得成果的过程，它是评估毕业生学业成绩的一个重要方式，也是提高学生综合素质与创新能力的关键一环，也是结合贯彻落实《国家中长期教育改革和发展规划纲要（20xx—20xx年）》和《国家中长期人才发展规划纲要（20xx—20xx年）》“卓越工程师教育培养计划”的需要。

　　一、机械专业毕业设计中存在问题

　　目前大部分学校学生毕业设计通常在学校进行，由专业教师提供毕业设计课题。

　　1、毕业设计环节中有毕业实习和毕业设计，由专业教师指导的毕业设计实践环节，除部分老师带学生到工厂进行毕业实习外，大部分学生没有进行毕业实习环节，导致学生对于很多设计的内容理解不够深入。

　　2、由于毕业设计指导教师有教学和科研任务，甚至是非常繁重的任务，导致到教室指导学生毕业设计的时间没有保证，部分学生反映指导老师很少进行指导，沟通交流的时间较少。

　　3、部分指导老师反映学生在毕业设计的过程中不够积极主动，有些学生对毕业设计不够重视，再加上就业面试等，用于毕业设计的时间很少。

　　二、企业中进行毕业设计的优点

　　1、学生方面

　　由专业教师指导的毕业设计实践环节，学生没有进行毕业实习环节，直接进入毕业设计环节，在毕业设计过程中由于学生没有感性认识，以及设计出来的产品没有通过实际生产检验，学生不清楚绘制的图纸是不是规范，结构合不合理，工艺可不可行等，答辩老师在毕业设计答辩过程中的提问学生不知道怎么回答，学生对知识把握效果不好。

　　毕业设计在企业中进行，毕业设计课题联系生产实际和工程应用，这样有利于调动学生的积极性，由于是真做实干，他们就会主动去了解、熟悉有关企业生产的实际情况，积极主动的去分析实际问题，找到解决问题的方法和途径，使学生的综合能力得到提高。

　　2、企业方面

　　学生在学校专业课学习过程中学习机械设计软件诸如PROE、UG、Cimatron等，到企业后可以与企业技术人员交流，提高企业的自动设计能力，同时学生在实践过程中可以联系自己所学专业知识根据企业生产情况提出一些合理化建议。

　　三、合作毕业设计操作措施

　　以模具专业毕业设计为例。

　　1、毕业实习内容及时间安排（一个月）

　　（1）钳工操作：每个学生发一份图纸，按图纸尺寸要求划线根据实际工件选择基准，学生正确使用量具实际测量工件，并进行ヂ菸啤⑻卓邸⒆昕椎裙ば颉

　　（2）模具铣操作：学生熟悉机床的操作与保养，故障分析与排除，铣平面、铣直角、开推、铣台阶、铣斜面、铣T型槽。

　　（3）数控车铣操作：学生熟悉设备面板功能及手动操作与自动运行。进行成形面加工、内外螺纹，锥形螺纹的`加工。

　　（4）数控系统、加工中心、线切割、电火花操作：熟悉机床面板及工件装夹、校正与分中。熟悉三菱，法拉克等数控系统，熟练使用加工中心、线切割、电火花等设备编制典型的型腔、型芯的加工程序，并联机加工。

　　2、毕业设计内容及时间安排

　　（1）模具工艺结构及拆装操作（1周）：分析模具工艺、结构的合理性、拆装模具，掌握拆装的方法和技巧，进行模具组装。

　　（2）模具设计及制造（11周）：学生分组在企业技术人员指导下学生自己进行特定零件的模具综合设计，在企业师傅指导下学生动手操作设备进行模具综合加工。

　　四、合作中注意的问题

　　加强与企业技术人员的交流，刚开始由于企业技术人员对毕业设计要求不是很了解，对课题的难易程度把握不是很清楚，学校指定专业老师作为第二指导老师，相互配合。

　　结论

　　制造类企业与学校机械类专业合作进行毕业设计，公司委派技术人员负责指导学生的毕业实习及毕业设计，从设计到加工的全过程。学生可以把自己设计的产品，亲自操作机器加工出来，大大提高了学生的设计能力及实践动手能力。在毕业实习及毕业课题选择、指导方面真题真做，效果显著。

　　参考文献

　　[1]刘秀玲．强化毕业论文的教学与指导[J]．中国高等教育，20xx，（9）。

模具设计毕业设计2

　　一、课题的来源

　　课题来源于生产实际，探讨冲压加工中较常见零件的工艺方法和结构设计。课题涉及知识面较广，且设计要求较高，对学生的设计能力，特别是思考能力是一个很好的锻炼。课题研究内容包括机械工程学科的力学，材料学，机械原理，机械设计，公差与互换性，机械制造工艺等知识，特别锻炼学生规范性设计的能力。使学生能得到全面的锻炼。课题要求学生具备较强的机构设计能力和创新能力，对学生是一个挑战。课题为典型的机械设计类课题，涉及机械知识全面，与工程机械专业方向结合紧密。

　　二、选题的现实意义和理论意义

　　冲压加工是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一。它是利用安装在压力机上的模具，在常温或加热的条件下对板材施加压力使其变形和分解，从而获得一定形状、尺寸的零件的加工方法。因为它主要用于加工板料零件，所以又称板料冲压。

　　冲压加工的特点如下：

　　（1）. 借助压力机的压力，利用模具能获得壁薄、质量轻、刚性好、形状复杂的零件，这些零件用其他的方法难以加工甚至无法加工；

　　（2）. 冲压加工的零件精度高、尺寸稳定，具有良好的互换性；

　　（3）.冲压加工是少、无切削加工的一种，部分零件冲压直接成形，大部分无需任何再加工，材料利用率高，达85%以上；

　　（4）.生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化，适合于大批大量生产；

　　（5.）操作简单，便于组织生产和管理。

　　冲压加工的缺点是模具制造的周期长，制造成本高，不适于单件小批量生产；其次，冲压加工多用机械压力机，由于滑块往复运动快，大量手工操作，劳动强度较大，易发生事故，安全生产与管理要求高，须采用必要的安全技术措施来保证。

　　冲压加工的应用十分广泛，不仅可以加工金属材料，而且可以加工非金属材料。在现代制造业，比如汽车、拖拉机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。

　　冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。小轿车的车身，车架及

　　车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。

　　但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。

　　当然，冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快二完善的得到解决。

　　三、国内外的研究现状及分析

　　据统计，20xx年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件，摩托车冲压件约28万吨/19亿件，拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件，家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。业内专家预计，随着冲压成形行业最大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展，中国冲压行业已迎来了一个快速发展机遇期，但能否抓住机遇获得新的更快的发展，前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。

　　（1）机械化、自动化程度低

　　美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

　　（2）生产集中度低

　　许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。

　　（3）冲压板材自给率不足，品种规格不配套

　　目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。

　　（4）科技成果转化慢先进工艺推广慢

　　在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。

　　（5）大、精模具依赖进口

　　当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。

　　（6）专业人才缺乏

　　业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。

　　冲压成形用户市场的迅猛发展为冲压行业带来了全新的发展机遇，虽然在冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍，但我们始终相信，这些都阻挡不了冲压行业前进的步伐。

　　科学技术的迅猛发展, 尤其是在现有资源及环境不可过分乐观的形势下, 对冲压加工乃至整个塑性加工业等都提出了严重的挑战。 减轻重量, 节省材料, 降低能耗, 开拓创新已成为塑性加工业等面临的一个极其重要的课题。 不可否认在金属加工中, 冲压是成形效率和材料利用率最高的加工方式之一, 其具有自己独特的优势与特点。 面对严重挑战, 冲压加工正以新的姿态, 向铸造、 锻压、 焊接和机械加工等领域开拓, 已经并正在生产出许多具有时代特点的产品, 展现了冲压加工广阔的天地。 例如冲压发动机壳体、 冲压摇臂、 冲压摇臂座、 冲压排气管、 冲压焊接成形的.离心泵、 冲压托架、 冲压焊接成形的汽车后轿壳、 冲压离合器壳体、 冲压变速箱壳体、 冲压皮带轮等等, 所有这些不仅一改过去工件由铸造、 焊接生产而呈现的粗笨外表, 许多冲压件的精度也毫不逊色于机械加工的产品, 其结构合理性甚至要超过某些机械加工产品, 尤其是其生产率又远非机械加工所能比拟。 而复合冲压、 微细冲压、 智能化冲压、 绿色冲压等高新技术又向我们展示了冲压加工极具魅力的新领域, 可以说冲压加工不论从深度, 还是从广度上都大有作为, 前景美好。

　　四、设计的目的、要求和规划

　　1、设计的目的

　　总结和巩固基础技术课程和专业课程中所获得的知识，综合应用这些知识，并将理论知识用于解决生产实际问题；通过设计使学生获得课堂讲授不易掌握的冲模结构知识；培养学生的设计、计算和绘图能力，培养学生独立解决冲压范围内工程问题的能力。 2、设计的要求

　　1) 巩固和扩大本课程所学的理论知识。

　　2) 综合运用本课程和其它课程的知识，能够设计一般冲压零件的工艺过程和模具。

　　3) 进一步提高设计、计算和绘图能力，熟悉工程计算方法和技巧，正确绘制装配图和零件工作图，要求做到 ：字体端正，图面整洁。通过编写计算说明书，提高总结技术问题与编写报告的能力。

　　4) 熟悉使用机械零件手册、冲压设计资料（如《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》）、技术规范、国家标准(如《冷冲模国家标准》)以及其它技术资料。

　　5) 树立正确的设计思想，设计必须从实际出发，在设计中培养学生认真踏实的工作态度和工作作风。

　　3、设计的工作规划

　　应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体方案的论证。

　　1) 酝酿冲压模具设计安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图；

　　2) 通过工序安排计算及《冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压模具设计方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。

　　3) 构画其它模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。

　　4) 冲压工序安排方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“任务书”上的要求进行课程设计。

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